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Taktzeit der Anlage
für die folgenden Bedingungen:
a) Bohrerdurchmesser max.: Ø3,5 mm, von Firma Titex
b) Tiefe der Bohrungen: 7mm,
c) Zahl der Bohrungen: 6 Stück mit Verwendung von 1 Spindelkopf für
Bohren (mit 1 Stuck Bohrer).
Die Maschinentaktzeit beträgt nicht mehr als: 14 Sek.
)
Angebotsgegenstand
Anwendungsbereich
Messen und Bohrausgleich durch Bohren der Unwucht von scheibenförmigen
Rotoren ohne eigene Achse wie: Bremsscheiben, Bremstrommeln, Schwungscheiben
usw.
Technische Daten:
Zulässige Massen der ausgewuchteten Läufer:
minimal: 0,25 kg
maximal: 10,0kg
Anzahl der Korrektionsebenen: eine
Drehzahl der ausgewuchteten Scheibe – stufenlos zwischen 600 und 1800
1/min
Durchmesser max.: 400mm
Durchmesser min.: 200 mm
Rotorhöhe max.: 100mm
Unwuchtreduzierverhältnis (URV): bis zu 98 %
Antrieb der 3 Vorschubsachen der Bohreinheit: Servomotoren,
Bohreinheitsspindelantrieb: Elektromotor mit der Bremse verkoppelt mit
dem Frequenzumrichter
Spindelkopf in der Bohreinheit wird mit dem HSK63C ausgerüstet.
Auswuchtprotokoll: erstellt über einen eingebauten Computerdrucker oder
erstellt außerhalb der Maschine – entweder über eine USB
Schnittstelle oder in eine externe Einrichtung nach der Sendung der Daten
durch Computernetz,
Ausführung der Elektrik: 400 V/50 Hz,
Auswuchtanlage: Breite: 3800 mm x Tiefe: 3400 mm x Höhe: 1800 mm
Gewicht: ca. 8500 kg
Lackierung: Maschinengehäuse: RAL 7022 umbragrau, Schaltschrank RAL 7035
lichtgrau (Sonderausführungen auf Anfrage)
Luftdruck: 6 MPa
Bohrvarianten:
An der Oberseite nach Zeichnung Nummer: DV-1808006, ZB Schwungrad B5x
Der ROTORTEST 510 ist in einen industriellen Schaltschrank von Fa. Rittal
(Typ ATX) eingebaut. Auch alle andere Bauteile, wie ein farbiges LCD 17" Monitor,
eine Computer-Tastatur und ein Drucker im Format A4 sind auch in diesem Schrank
eingebaut. Der Monitor ist hinter dem gehärteten Glass geschützt.
In unterem Teil des Schrankes sind die ganze Steuerung für die Antrieb
befestigt.
Die Software ist mit Windows kompatibel. Das Programm wird in graphischer
Darstellung entwickelt. Die Programm- und Bedienungssprache: deutsch,
Während der Inbetriebnahme beim Kunden wird das universale, permanente
Kalibrierungssystem installiert, das für alle Umlaufgeschwindigkeiten
und für alle Rotoren mit zulässigen Massen wichtig ist. Bei dieser „festen” Kalibrierung
ausreicht wenn man die geometrischen Maße des Rotors angibt.
ROTORTEST 510 ermöglicht auch eine rotorspezifische Kalibrierung durchzuführen.
Diese Kalibrierung erlaubt sehr gute Wuchtqualität zu erreichen.
Die Einstellungen kann man mit Hilfe einer Tastatur ganz leicht in der
Maschinenfestplatte speichern.
Einstellungen der Maschine, die im Laufe des Auswuchtens für den konkreten
Rotor ausgenutzt werden, die auf der Festplatte der Maschine gespeichert sind,
werden bei dem nächsten Auswuchten ganz schnell abgelesen.
Optional kann das Messmodul auch mit dem Selbstkalibrierungssystem ausgerüstet
werden.
Der ROTORTEST 510 erfüllt die Anforderungen der Norm ISO 1940/1-1986.
Er rechnet und zeigt auf dem Bildschirm automatisch die Werte der zulässigen
Restunwucht in Korrekturebene.
Das Modul besitzt eine eingebaute USB Schnittstelle für das Übertragen
von Daten, die bei dem Auswuchten entstanden sind und für das Drucken
von Protokollen außerhalb der Maschine. Optional hat das Modul einen
Ethernet Anschluss und Zugang zu dem inneren Netz in dem Ethernet -Standard.
Es gibt eine Möglichkeit die Messprotokolle mit dem Netz zu schicken.
Übrigen sonstigen Eigenschaften der Auswuchtanlage:
1. Die Maschinenbedienung durch die Verwendung vom Roboter ist sehr flexible
und einfach bei den Parameteränderungen. Alle Elemente, die durch Steuersystem
bewegt sind, können sich zu den notwendigen Anforderungen nur durch Programmierung
angepasst werden.
2. Die Restunwucht der Scheiben wird nicht nach jedem Bohr-Zyklus geprüft.
Es gibt eine Möglichkeit so die Maschine einstellen, dass sie automatisch
nur jedes: 5., 10. oder z.B. 50., Teil prüfen wird.
3. Nach 3 hintereinander folgenden NIO Teilen geht die Maschine auf Störung
Typenabhängiger IO/NIO Zähler.
4. Im NIO Fall wird die Bedientüre pneumatisch geöffnet, die Aufnahme
bleibt gespannt. Der Bediener muss einen Schlüsselschalter betätigen
um das Werkstück zu entspannen.
5. Alle Wuchtläufe werden abgespeichert, ebenfalls der zweite Schritt.
6. Die Maschinendaten und Typendaten können über USB oder Ethernet
Anschluss Ausgelesen werden.
7. Mitlaufende Taktanzeige der letzten 10 Rotoren werden im Bildschirm
gezeigt.
8. Ist ein Rotor nach dem ersten Messlauf schon in Toleranz, wird mit dem Bohrer/Fräser das Werkstück markiert (Eintauchen auf 0,5 mm tief).
9. Die Maschine ist sowohl für den vollautomatischen Funktionsablauf
als auch für die manuelle Bedienung vorbereitet.
10. Die Maschine kann mit einer Fertigungslinie verkettet werden.
Einstellungsmöglichkeiten:
1. Steuerpult:
- bohren Parameter
- Bohrer Parameter
- Scheibenparameter
- Betriebsänderung: Manuell oder Automatisch
Einführungsinformationen
Grundvoraussetzungen des Angebots:
1. Die 4- Stationen Wuchtanlage hat flexible Leistung durch die parallele
Wirkung zwei identischen automatischen Auswuchtmaschinen mit Bohreinheiten.
2. Diese zwei Maschinen werden durch einen Roboter bedient und gesteuert.
Diese drei Elemente verdopeln die Leistung der gesamten Anlage. Der Roboter
ist mit „intelligentem“ Programm ausgerüstet und analysiert
in der realen Zeit die Wuchtprozesse auf den beiden Wuchtmaschinen. Die Interaktion
zwischen den Auswuchtmaschinen und dem Roboter erlaubt eine Optimalisierung
der Taktzeit der ganzen Wuchtanlage. Ab - und Auflagezeitpunkten. Der Roboter
steuert die be- und end-lade Zeiten und synchronisiert alles mit den Wuchtprozessen.
3. Durch die Wahl der Betriebsart kann der Roboter entweder nur eine oder gleichzeitig
zwei Maschinen in dem automatischen Betrieb bedienen.
4. Der Arm des Roboters ist mit Doppelgriff ausgerüstet. Der erste Griff
dient z.B. der Abnahme der Scheibe, der zweite zur Auflegen der zweiten Scheibe.
5. Der Roboter hat eine dreh Funktion.
Diese Wuchtanlage hat:
- vollautomatischen Funktionsablauf
- Auswuchtspindel mit der Präzisionspositionierungsfunktion
- Bohreinheit in drei Richtungen in NC- gesteuerte Achse
Bemerkung: in der Standarten Ausrüstung sind die Auswuchtmaschinen
rotorspezifisch kalibriert. Diese Kalibrierungen sind gespeichert und bei
der Maschinenarbeit kann immer nach dem Rotornamen benutzt werden, in dieser
Option die Maschine kalibriert sich rotorspezifisch mit Hilfe des Testgewichtes.
- Einfacher und fester Aufbau
- Be- und Entladen: manuell oder automatisch
- NC- gesteuerter Presslufthalter für die Rotorbefestigung während
des Bohrens.
Die Anlage besteht aus folgenden Baugruppen:
2x Mess-/Wuchtstationen- CMT 10 V1 FB mit Bohrausgleich Nr. 1 und 2 (Zchng.1
2xTransportstationen Nr.: 3 und 4
1x Roboter Kawasaki RS020NFE40 von Kawasaki mit Doppelgreifer
2xSchaltschränke Nr. 6 auf der Zeichnung Nr.1,
1xSteuerpult Nr.7 auf der Zeichnung Nr.1.
Optional: Späneabsauger.
Optional: Schutzvorrichtung (Zaun) mit oder ohne schwenkbare Tür.
Anlagebeschreibung:
Die beiden Auswuchtmaschinen CMT 10 V1 FB werden von Roboter be - und
entladen.
Alle Funktionen zwischen-Zulaufförderer-Auswuchtmaschinen werden über
Profibus vom Roboter gesteuert. ( Roboter ist die Steuerungs-Zentralle).
Die Bohreinheiten, die an den Maschinen eingebaut sind, bohren entsprechende
Zahl der Bohrungen in der richtigen Zerlegung und Tiefe. Alle Bohrungen
sind in einer Befestigung in der Aufnahme gemacht. Nach dem Bohren sind
die Messläufe vorgesehen.
2. Steuertasten auf dem Messmodul
- Kalibrierung, Manuell
- Auswuchtparameter
Lieferumfang
- Auswuchtmaschine CMT 10 V1 FB mit allen Baugruppen- 2Stück
- Aufnahme für die Scheibe DV-1808006, 2 Stück,
- Inbetriebnahme der Maschinen,
- Anpassung der Maschine zu der Arbeit beim Kunde,
- Schulung im Bereich Maschinenbedienung: 1 Arbeitstag
- 24 Monate Garantie
- Erstbedarfsliste
- Dokumentation: Betriebsanleitung
Liefertermin
Die Vorabnahme in Bydgoszcz wird nicht später als 6 Monate nach dem
Ankommen der Bestellung und Klärung aller technischen Sachinhalte
stattfinden.
Die Lieferung wird direkt nach der eventuellen Einführung der Verbesserungen
in der Steuerung aber nicht später als 4 Wochen nach der Vorabnahme
erfolgen.